# **Anwendungsfallstudie: 800 Tonnen schwerer Schrottballer für ein integriertes Stahlwerk in Indien**

## **I. Hintergrund des Marktes: Die große Stahlindustrie treibt die Nachfrage nach "Hochqualitätsladung" für die Verarbeitung von Schrott**

Als einer der weltweit am schnellsten wachsenden Märkte für die Stahlproduktionskapazität erweitern die großen integrierten Stahlwerke Indiens kontinuierlich ihren Betrieb.Bei der Walz- und Verarbeitung von Platten, Profile und lange Produkte, werden täglich riesige Mengen schweren Stahlschrott produziert, einschließlich großflächiger Strukturabschnitte, dicken Rohren, demontierten Teilen schwerer Maschinen,und AbfallrollenDieses Material zeichnet sich durch unregelmäßige Formen, ein hohes Einzelgewicht und eine äußerst geringe Massendichte bei Lagerung aus.

Die Fortsetzung der traditionellen Methoden der direkten Lagerung oder der Rückführung von lose zerbrochenem Schrott in die Öfen stellt eine Vielzahl von Effizienz- und Kostenproblemen dar:
* **Extrem geringe logistische Effizienz:** Loses, schweres Schrott nimmt eine große Fläche ein.Dies führt zu hohen Logistikkosten.
* **Effizienz der Stahlherstellung beeinträchtigt:** Die unregelmäßige, schwere Schrottzufuhr direkt in den Ofen beeinträchtigt die Ladestabilität und die Lastverteilung,möglicherweise zu längeren Schmelzzyklen und einem erhöhten Energieverbrauch führen.
* **Hauptgefahren für die Sicherheit:** Das Stapeln, Handhaben und Laden/Entladen von schwerem, losem Schrott birgt ein erhebliches Risiko für Zusammenbruch und Materialrutsch.

Daher konzentrieren sich führende integrierte Stahlunternehmen auf die Einrichtung von Front-End-Vorverarbeitungszentren für "Hochqualitätsladung".mit einer Breite von mehr als 20 mm,, wodurch die gesamte Lieferkette und die Produktionseffizienz optimiert werden.

## **II. Klienten Schmerzpunkte: 500 Tonnen Schwerer Schrott täglich, überwältigend das traditionelle System**

Der Kunde in diesem Fall ist ein führender integrierter Stahlkonzern in Indien.Die interne Schrottverarbeitungsabteilung ist für den Umgang mit dem gesamten Schrott, der in den Produktionsstätten der Gruppe erzeugt wird, zuständigVor der Ausrüstungserneuerung stand das System vor schweren Herausforderungen:

1. **Schwere Verarbeitungsverzögerung:**
* Das tägliche Volumen an schwerem Schrott, der verarbeitet werden mußte, erreichte **500 Tonnen**, wobei die Materialien übergroß und extrem schwer waren (einzelne Stücke bis zu 3 Meter lang und über 300 mm dick).
* Die bestehenden Baller mit mittlerer Kapazität waren völlig unwirksam bei der Verdichtung solcher Materialien.die ständige Ausweitung der Rohstoffwerft und die Schaffung eines Engpassens für den gesamten Logistikumsatz.

2. ** Schlechte Qualität erfüllt nicht die Anforderungen an eine effiziente Stahlherstellung:**
* Die unter Belastung hergestellten Kugeln waren lose, leicht zerbrechlich und hatten eine Dichte von weit unter 2,0 Tonnen/m3.
* Bei der Lieferung an die Konverter- oder EAF-Werke der Gruppe führten diese losen Ballen zu häufigen Ladezyklen und instabilen Ofenreaktionen, was ständige Kritik durch die Produktionsabteilungen hervorrief.

3. **Hohe Betriebskosten und Sicherheitsrisiken:**
* Um mit schweren Materialien umzugehen, wurde die Ausrüstung ständig überlastet, was zu häufigen Ausfällen und steigenden Wartungskosten führte.
* Das Be- und Füttern von schweren Materialien beruht auf manueller Steuerung und Intervention in unmittelbarer Nähe, wodurch das Risiko schwerer Unfälle inakzeptabel hoch bleibt.

Der Vorstandsvorsitzende der Gruppe für Produktion erklärte bei der Projektstartveranstaltung deutlich:
> "Wir benötigen eine 'Ultimallösung' - eine Maschine, die alle Stahlriesen in unserem Werk vollständig zähmen kann.Wir sind in der Lage, diese Produkte direkt und effizient in unseren modernen Stahlprozess zu integrieren.."

## **III. Lösung: Der Y81QF-800 Ultra-Heavy-Duty Front-Ejection Baler (Kerngerät für die hochwertige Ladungsproduktion) **

Die Anforderungen des Kunden an **massive Verarbeitungskapazität, ultrahohe Ballendichte und Prozessautomation**Wir lieferten unser Flaggschiff Y81QF-800 800-Tonnen-Ultra-Heavy-Duty Hydraulic Scrap BalerDie Kernkonstruktion dieser Lösung konzentriert sich vollständig auf das Ziel, "aus Schrott hochwertige Ladung herzustellen":

1. **Riesige Kompressionsbox und tausend Tonnen starker Druck, für Schrott gebaut:**
* Eine massive **3,0m × 2,5m × 1,3m Kompressionsbox** bietet leichter Platz für schwere Strukturschrottteile bis zu 3 m lang mit riesigen Querschnitten, wodurch das Vorschneiden minimiert wird.
* Ein ** 800-Tonnen-Hauptzylinder (8000KN) gekoppelt mit zwei 400-Tonnen-Seitenzylinder (Gesamtantrieb 8000KN) ** liefert einen effektiven ** Verbunddruck von mehr als 1600 Tonnen**,Sicherstellung der höchsten Festigkeit, wird das schwerste Schrott auf maximale Dichte komprimiert.
* **Einzigartiges 700x700mm quadratisches Querschnitts- und Frontsprungdesign:** Erzeugt Bälle mit einem einheitlichen Querschnitt und einer flexiblen Länge (0,7-2,5m).stabiler Stapelung von Ballen, so dass sie für eine effiziente Handhabung und Beförderung von Kränen ideal sind.

2. **Erreichung einer revolutionären Ballendichte und direkte Schaffung von Wertschöpfung für die Stahlindustrie:**
* Unter ultrahohem Druck kann die Ballendichte konstant **2200-2600 kg/m3** erreichen (z.B. ~2500 kg/m3 für Schrottbewehrung), wobei die einzelnen Ballengewichte zwischen **540 und 1080 kg** liegen.
* Solche hochdichten, hochgewichtigen, standardisierten Ballen können die Anzahl der Ofenladungen erheblich reduzieren, die Stabilität chemischer Reaktionen und den thermischen Wirkungsgrad im Inneren des Ofen verbessern,direkte Senkung des Energieverbrauchs pro Tonne Stahl.

3. **Vollautomatische Steuerung und Fernbedienung durch PLC, die unbemannte "Dunkle" Vorverarbeitung ermöglicht:**
* **Vollautomatische SPS-Programme** steuern den gesamten Ballzyklus, ergänzt durch **Fernbedienung**, so daß die Bediener alle Funktionen von einem sicheren Kontrollraum aus steuern können.
* **Integriert mit einem Greifersystem für automatisches Entladen**, mit dem der Kran nach der Komprimierung Ballen direkt entfernen und stapeln kann,erhebliche Verbesserung des Automatisierungsniveaus und der Sicherheit der gesamten Verarbeitungslinie.

4. **Stromversorgungs- und Kühlsystem für den kontinuierlichen Einsatz bei schweren Belastungen:**
* Ein Gesamtleistungssystem von 148 kW mit vier Hauptpumpen-Motor-Sätzen** liefert eine robuste und stabile Leistung, die bei einem kontinuierlichen Betrieb mit hoher Intensität keinen Druckverlust gewährleistet.
* Ein 6000-Liter-Übermaschinen-Liquiddruck-Öltank und ein 35 m2 großes, hocheffizientes Luftkühler** sorgen für ein leistungsfähiges thermisches Management und garantieren, dass die Maschine unter anhaltend schweren Belastungen rund um die Uhr stabil arbeiten kann.

## **IV. Kundenfeedback: Umwandlung von einem "Kostenzentrum" in ein "Wertschöpfungszentrum"**

Nach der Inbetriebnahme wurde die Maschine schnell zu einem Referenzprojekt für die Kreislaufwirtschaft und Lean-Manufacturing-Initiativen der Gruppe.

* **Ein qualitativer Sprung in der Verarbeitungskapazität:**
> "Diese 800-Tonnen-Balleure hat die Landschaft unseres Rohstoffwerkes komplett verändert." Die Lagerfläche ist zu einem Durchflusslager geworden, wodurch der logistische Engpass vollständig beseitigt wird".

* **Positives Feedback der Stahlwerkstatt:**
* Das Stahlwerk berichtet, daß sich die Schmelzzeiten seit der Umstellung auf die schweren Ballen mit hoher Dichte um durchschnittlich 5-8% verringert haben**,mit erheblicher Optimierung des Strom-/Kraftstoffverbrauchs pro Tonne Stahl.
* Die gleichbleibende Ballenqualität hat die Vorhersagbarkeit und Kontrollgenauigkeit des Stahlprozesses verbessert.

* **Erhebliche umfassende wirtschaftliche Vorteile:**
* Obwohl der Stromverbrauch der Maschine beträchtlich ist, haben die extrem hohe Verarbeitungswirksamkeit und die erhebliche Steigerung des Ausgangswerts zu einer **allgemeinen Senkung der Verarbeitungskosten pro Tonne Schrott** geführt.
* Die zunehmende Automatisierung reduzierte den Personalbedarf für diesen Abschnitt und beseitigte vollständig risikoreiche manuelle Aufgaben im Zusammenhang mit der Bearbeitung schwerer Materialien.
* Der stabile Betrieb der Anlagen hat die ungeplanten Ausfallzeiten drastisch reduziert und eine nahtlose Integration in die vorgelagerten Produktionsrhythmen gewährleistet.

Der Kunde fasste die Auswirkungen mit einer anschaulichen Analogie zusammen:
> "Es ist wie ein neues 'Stahlherz', das in den Körper unseres Stahlriesen installiert ist, das das chaotische'venöse Blut' (schweres Schrott) recycelt, es unter Druck setzt,und das sauerstoffreiche "Arterienblut" (Balle mit hoher Dichte) wieder in den Hauptproduktionskreislauf pumpen. **Jetzt ist unsere Schrottverarbeitungsabteilung keine logistische Belastung mehr, sondern ein leistungsfähiger Leistungsförderer innerhalb der Wertschöpfungskette der Stahlindustrie.**"

## **V. Zusammenfassung: Strategische Anwendungsszenarien für 800-Tonnen-Ultra-Heavy-Duty-Baller**

Dieses indische Projekt zeigt erfolgreich, dass ultra-schwere Front-Ejektions-Balleure wie die Y81QF-800 eine **strategische Ausrüstung** sind, um spezifische, groß angelegte,Verarbeitungsbedarf von Schrott, besonders geeignet für:

* **Interne Schrottrecyclingzentren für integrierte Stahlgruppen mit einer Gesamtmasse von mehreren Millionen Tonnen** mit einem täglichen Verarbeitungsvolumen von **400-800 Tonnen**, hauptsächlich aus schwerem, großflächigen Schrott.
* **Zentralisierte Schrottverarbeitungsstellen in großen Schiffsbrechereien oder Schwermaschinenparks**, die übergroße, hochfeste Metallkonstruktionen verarbeiten müssen.
* **Unternehmen mit extremen Anforderungen an die Ballendichte (> 2,2 Tonnen/m3) und das individuelle Ballengewicht**, die darauf abzielen, die nachfolgende Schmelteeffizienz zu maximieren oder die Preise im Schrotthandel zu erhöhen.

Für Gruppen, die eine solche strategische Investition in Betracht ziehen, sollte der Entscheidungspfad bewusster und langfristig sein:

1. **Strategische Eignungsbeurteilung:** Die Rolle dieser Ausrüstung im Rahmen der Kreislaufwirtschaft, der grünen Fertigung und der Kostenreduktionsstrategien des Konzerns klar definieren,Durchführung einer Kosten-Nutzen-Analyse des gesamten Lebenszyklus.
2. **Systematische Planung:** Solche Geräte bilden den Kernknoten eines Produktionssystems.und Outputlogistik.
3. **Auswahl eines Top-Tier-Partners:** Ultra-Schwerlastgeräte stellen äußerst hohe Anforderungen an Design, Herstellung, Installation, Inbetriebnahme und Lebensdauer.Es ist wichtig, einen Lieferanten mit fundierten technischen Kenntnissen zu wählen, eine nachgewiesene Erfolgsbilanz und starke lokale Unterstützungskapazitäten.

Die Investition in einen 800-Tonnen-Ultra-Heavy-Duty-Baler ist im Wesentlichen eine Investition in **Kerninfrastruktur für Ressourceneffizienz, Produktionskosten und grüne Wettbewerbsfähigkeit für das nächste Jahrzehnt.** Es handelt sich nicht nur um eine Maschine zur Verarbeitung von Schrott, sondern um einen leistungsfähigen Hebel zur Umgestaltung des Materialflusses eines Stahlunternehmens, Energiefluss und Wertfluss.